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產業訊息
芳德鑄鋁 智慧供應鏈平台框住世界舞台
芳德鑄鋁
智慧供應鏈平台
框住世界舞台
面對COVID-19(武漢肺炎)疫情衝擊,路易莎咖啡職人黃銘賢總經理超前部署,導入智慧工廠與供應鏈資訊串聯系統,逆轉危機,穩居本土咖啡企業第一名。

圖說:芳德總經理林文斗致力於鋁材料技術及整合,透過導入AI、物聯網應用,建置智慧供應鏈平台,提升生產良率及效率,成為瑞典品牌IKEA重要供應商。
位於彰濱工業區內鋁製傢俱沖孔加工產線,六軸機器人史陶比(Staubli)正以秒為動作計算單位,快速精準的加工一截截鋁框。組裝人員接過鋁框,動作熟練地依據訂單組裝相框送上包裝台,人機協同不僅能生產1000種規格的相框,交貨日期更從2天大幅縮短到即時出貨。
作為IKEA亞洲最大鋁製傢俱供應商,芳德鑄鋁自2008年導入自動化機器人生產,建立「銲接自動化」、「加工自動化」、「包裝自動化」產線,並導入企業資源規劃系統(ERP)、製造執行系統(MES)和供應鏈管理(SCM),是國內涉略工業4.0的輕金屬業先驅,芳德累積十年來所蒐集的大數據,參與經濟部工業局「智慧機械-產業聚落供應鏈數位串流暨AI應用計畫」,率先導入人工智慧(artificial intelligence, AI)、物聯網等應用,成功建置智慧供應鏈整合平台。




資訊整合分析 技術數據化
芳德決定從兩年前開始導入AI與物聯網(IoT)技術,主因於隨公司規模成長,最大的瓶頸不再是硬體投入,而是人機協同及軟體導入。總經理林文斗表示,芳德雖已在自動化製程中有經驗,當初的起心動念,源於芳德希望「如何精準抓到我們到底哪裡出錯」,透過這次計畫建置AI技術與製程軟體,將製程中的技術數據化,並邀請芳德的供應商,一同建立彼此溝通的供應鏈整合平台。

「台灣製造業的生產效率都不錯,我們公司主要透過這一次AI、IOT等資訊整合分析,讓我們的技術數據化,生產更具效率。」林文斗說,輕金屬業很多技術都在老師傅頭腦裡,同樣是360度銲接一圈,一台要價上百萬元的自動化機器人,銲接強度就是輸給老師傅,究竟問題出在哪裡?透過錄影慢動作解析老師傅的技術,「就是多晃兩下」,進一步導入熱像儀分析後,才得知是銲接接合處的溫度不足,透過多晃兩下的回火動作,能讓鋁料維持在500度,有1秒的時間可以完全密合。

透過這次計畫,芳德成功把現有的技術與參數全面數據化,除了在過程中學習監控與紀錄,並持續優化,累積2年經驗之後,更從後端的鋁製傢俱延伸至前端重力鑄造,將所有機台與模具都裝配溫度及控制感應器,「哪裡有溫差,一調就知道,全部都數字管理」林文斗說,製造過程中的技術與參數都能數據化,包括結合金屬工業研究發展中心研究材料科學,透過足量的條件測試找出最佳化方案,「每解決一個問題,就變成我們芳德的技術核心」。
圖說:芳德鑄鋁秉持資訊整合分析,將技術數據化,透過人機協同,找出生產最佳化方案,提高機械的稼動率。
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圖說:芳德鑄鋁秉持資訊整合分析,將技術數據化,透過人機協同,找出生產最佳化方案,提高機械的稼動率。

助攻協力廠 數位化效果加乘
林文斗強調,將原本互不相通的異質系統如SCM、ERP系統串接起來,是導入AI、IOT的最大門檻,此外,在建置智慧供應鏈整合平台時,如何讓協力廠商願意共同參與,也是過程中的重點難題。芳德鋁製傢俱的生產供應鏈,包括鋁擠型、截切、加工到塗裝等階段,由於生產現場多為人工排程,加工、採購到品管都是紙本發送、人工二次抄寫,常因人為疏失導致交期延遲、品質不穩,而出現停工待料問題,因此希望透過平台整合,督促供應商加強品質管理與共同因應少量多樣的訂單情形。

「我們自己決定要做當然沒問題,但供應鏈是被我們要求一起做,過程中大家都覺得奇怪,為什麼要我們花成本?」林文斗表示,為了不讓協力廠商因數位化而增加負擔,芳德採取「先投入」的方式,由芳德投資所有設備,包括電腦及掃描機等,提供給協力廠商使用,等到整個供應鏈順利運作之後,協力廠自然降低人力與成本,就會更有競爭力。

在運作過程中,芳德發現協力廠商的配合度發生明顯轉變,「有些走得比較快,有的走得比較慢」,規模較大的協力廠商本身較難改變,可能只有一個部門能配合,其他部門還需加強;而規模較小的家族企業,因年輕二代剛剛接班,銜接與上手的速度讓人眼睛為之一亮,「年輕人做的時候發現這樣很省時,交貨品質與溝通都很精準,我們這邊透過3次抽驗發現沒問題,基本就採取信任的方式,我們的用心,也獲得支持,初期有8家供應商參與,最後擴散到60家全數上線。」林文斗笑著說。
AI與自動化 多樣少量生產
外界多認為大量生產模式才需導入自動化與AI,但林文斗表示,其實少量、多樣化生產更需要自動化與AI,「因為以前少量生產時都靠老師傅個人經驗,人的經驗沒有數據化,沒辦法留下並導入生產線,以致於可能出現半年接一次訂單,半年後這個員工離職了,會做的人離開,怎麼辦?只能重新再來一次。就算沒有離開,半年後也忘了,必須重新熟悉一次。而電腦不會,參數輸入、機器人設定好就上線,程式都在磁碟裡面。」

然而導入自動化與AI,最害怕的就是失敗,林文斗直言,沒有人敢保證一定成功,但有了這2年的經驗,芳德已凝聚共識,就是「我們一定可以」,只是時間的問題而已。林文斗強調,重點在於「我們解決問題的速度、能力夠不夠,不夠就要花多一點時間去處理,夠的話就馬上把它處理好,而且一定會變成我們的技術核心,只是要花多少時間去建構?個人覺得3年內是絕對沒問題。」
AI不減工作機會 人才養成更關鍵
許多人認為導入AI、自動化會減少就業機會,林文斗不以為然,「勞力部分用機器取代完全沒問題,但人力不可能會減少。」他指出,很多人對自動化的想像太過理想,並不是靠機器直接生產就能賺錢,尤其是芳德這類代工型態的廠商,面臨的是複雜多樣化生產,為了解決人為疏失全部靠電腦,結果電腦又產生其他許多問題,需要更多人來處理。

林文斗說,芳德投入自動化與AI以來,員工人數從120名增加至160名,人力的運用由勞力轉為倚靠腦力、解決自動化資料蒐集的問題。換句話說不再只是單純投入生產,而是轉為如何確保生產順利、提高生產品質,或者避免生產過程中可能出現的問題,而導入AI後,有更多驗證的工作,驗證過後即能提高效率,因此經驗會很有價值,而且這部分人力需要更多的訓練。

林文斗指出,當人力的工作價值提升之後,最低薪資或基本工資不再是公司人力成本的考量,他表示,芳德過去尚未導入自動化之前,人力成本占比為10~15%,而這次導入AI的2條生產線,很明顯地看出人力成本由原來20%,降至不到10%。但是經驗是有價值的,如何留下這些人力在芳德工作5年,甚至10年、20年,是更為重要課題。
數據化溝通 創意不再不可能
學習找問題、分析問題並解決問題的能力,是芳德導入AI、IOT之後,在這2年中最重要的質變,從數字上也能直接看出成效,「從人均效率上來看,芳德大概提升了47%、產線上的操作人力從70人降到33人,從毛利和淨利來看,約增加了4%」,自有品牌產值預估可從原來一年6000萬,預計擴增到4.5億元(112年)。林文斗指出,自COVID-19(武漢肺炎)疫情發生以來,市場變化更快也更急了,芳德重視的是如何讓現有的資源,如人才、設備或創意,透過數據化的溝通,讓工作更加精準,減少重工的浪費。

林文斗說,2年計畫完成之後,芳德還會持續進行,大家有一個更明確的成功實例,所以大家在討論事情,似乎更明確,衝突也更少了,最大的收穫就是:不再不可能。
 聚和國際過往如大多數化工企業一樣,數位化程度低,多依賴人工作業。

圖說:芳德導入智慧供應鏈體系,讓供應鏈透明化,減少品質異常致顧客退貨的情形。

聚和國際導入智慧工廠,用數字生產管理,打造出高效能與高效率的生產團隊。

圖說:芳德導入AI與自動化後,人才從勞力密集轉為智慧密集,提升確保生產順利、生產品質的能力。

 圖說:林文斗總經理經由導入智慧供應鏈平台,帶動企業數位轉型,以智造與服務創新,擴展更寬廣的世界舞台。

圖說:林文斗總經理經由導入智慧供應鏈平台,帶動企業數位轉型,以智造與服務創新,擴展更寬廣的世界舞台。